Изготовленное на заказ пластиковое ротационное формование
VR
  • информация о продукте

Глава 2: Процесс ротационного формования

Этапы операции ротационного формования следующие:

Распыленная смола: Измельчение или измельчение используются для превращения гранул или крупнозернистого порошка в мелкий или сверхтонкий порошок. Размеры частиц у отдельных машин различаются, поэтому для достижения нужной консистенции пластиковый материал необходимо пропустить через несколько измельчителей. Различные методы измельчения включают периодическое измельчение, сухое измельчение или измельчение или влажное измельчение. Выбор метода распыления зависит от типа процесса формования, в котором будет применяться измельченный пластик.

Сырье для ротационного формования различается в зависимости от его физических свойств и предполагаемого применения. Добавки и красители добавляются для достижения необходимых характеристик и свойств. Различные типы полиэтилена в основном используются в процессе центробежного формования и представляют собой термопласты, которым можно легко изменить форму путем нагревания. Пять типов полиэтилена — это линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE), полиэтилен средней плотности (MDPE), полиэтилен высокой плотности (HDPE), полиэтилен низкой плотности (LDPE) и полиэтилен с поперечными связями (XLPE).

Загрузка: Отмеренное количество полимера в виде порошкообразной смолы помещают в полую форму и плотно закрепляют. Порошкообразная смола должна быть мелкого размера, однородной и высушенной для достижения хорошей текучести и предотвращения образования пузырьков. Количество загруженной смолы является одним из факторов, определяющих толщину стенок детали.

Полая форма изготавливается из литого алюминия или стального листа и придает формованной детали форму.

Разделительная смазка для пресс-формы представляет собой покрытие, присутствующее на внутренних стенках пресс-формы. Используется для эффективного удаления отформованной детали после охлаждения, так как предотвращает прилипание к поверхности формы. Типы разделительных смазок для пресс-форм следующие:

Жертвенное покрытие: Этот тип антиадгезива для пресс-формы, обычно силикон, удаляется вместе с формованной деталью, когда ее вынимают из инструмента. Следовательно, он применяется в начале каждого процесса загрузки.

Полуперманентное покрытие: Полупостоянные антиадгезивы для пресс-форм обычно используются в большинстве отраслей промышленности. Он сохраняется после нескольких циклов нагрева и охлаждения полимера. Перед использованием его повторно наносят или пополняют.

Постоянное покрытие: Этот тип устраняет необходимость повторного нанесения антиадгезива для формы, поскольку он постоянно фиксируется на поверхности формы. Однако постоянный слой антиадгезива для пресс-формы может стереться из-за царапин и неправильного обращения. Наиболее распространенным постоянным антиадгезионным покрытием для форм является политетрафторэтилен (ПТФЭ).

Обогрев: Порошкообразная смола нагревается внутри полой формы при медленном вращении, пока вся смола не расплавится. Когда смола плавится, она покрывает всю внутреннюю стенку формы. Одновременное действие нагрева и вращения обеспечивает равномерное распределение смолы внутри формы. Форма вращается по двум осям и обычно медленно (менее 15 об/мин).


Чтобы добиться хорошего распределения толщины стенок, необходимо определить правильный коэффициент вращения. Это значение представляет собой количество оборотов в минуту (об/мин) по горизонтальной оси по сравнению с числом оборотов в минуту по вертикальной оси. Сферы или кубы можно формовать с соотношением вращения 4:1. Для неравномерных твердых частиц соотношение должно быть 1:8 или 8:1, в зависимости от того, как производитель оптимизировал этот коэффициент.

Время нагрева полимера имеет решающее значение и является одним из параметров, определяющих качество готовой детали. Чрезмерное время нагрева приведет к термическому разложению полимера и ухудшит конечные механические свойства, такие как меньшая устойчивость к износу и ударам. Напротив, недостаточное время нагрева приведет к неполному плавлению полимера. Нерасплавленные зерна не сливаются с расплавленной смолой, что приводит к образованию пузырьков. Такое изменение оказывает неблагоприятное воздействие на конечные механические свойства продукта.

Охлаждение: На этом этапе расплавленный полимер внутри формы затвердевает и принимает желаемую форму. Внешняя часть ротационной формы охлаждается за счет естественной или принудительной конвекции, обычно с использованием воздуха. Охлаждающий воздух иногда подается во внутренние части формы для поддержания стабильности размеров во время охлаждения. Для сокращения времени охлаждения можно использовать распыление воды, но это может повлиять на механические свойства и размеры детали.

Время охлаждения полимера так же важно, как и время нагрева. Таким образом, необходимо определить правильную скорость охлаждения. Быстрое охлаждение приводит к неконтролируемому короблению и усадке детали. С другой стороны, медленное охлаждение вызывает растекание расплавленной смолы, что приводит к нестабильной толщине стенок.

Демонтаж или разгрузка: Охлажденная деталь аккуратно извлекается оператором из полой формы. Система выброса воздуха может помочь извлечь деталь из инструмента. После снятия деталей переходят к следующим процессам, таким как проверка и упаковка.


Вторичные процессы: Это может включать покраску, покрытие, сборку, сварку, добавление вставок и т. д. Каждый тип вторичного процесса зависит от применения готового продукта.

Глава 3: Материалы, используемые при ротационном формовании

Ниже представлены наиболее часто используемые полимеры при ротационном формовании. Большинство полимеров, используемых в этом процессе, являются термопластами.

Полиэтилен: Полиэтилен составляет более 80% полимеров, используемых в отраслях, использующих ротационное формование. Это связано с его невысокой стоимостью и простотой формования. Он легко доступен в виде порошка, в отличие от неполиэтиленовых полимеров, которые трудно измельчить. Он также обладает хорошей химической стойкостью и низким водопоглощением.

Марками полиэтилена, которые можно использовать в ротационном режиме, являются полиэтилен высокой плотности (HDPE), полиэтилен низкой плотности (LDPE), полиэтилен средней плотности (MDPE) и линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE).

Полипропилен: Полипропилен является вторым по степени переработки пластиком и одним из самых универсальных доступных полимеров. Он имеет характеристики между LDPE и HDPE. Его ценными свойствами являются хорошая химическая, тепловая и усталостная стойкость.

Поливинил хлорид: Поливинилхлорид – это полимерная форма мономера винилхлорида. Это прочный и жесткий пластик, совместимый со многими добавками, изменяющими его механические свойства.

Нейлон: Нейлон произведен другой компанией. Помимо производства пленок и волокон, этот полимер можно использовать в качестве формовочной смеси. Как правило, он прочный, с хорошей термической и химической стойкостью.

Существуют требования к выбору полимера, который будет использоваться для ротационного формования, с учетом характера стадий процесса. Это ограничивает термопласты следующими способами:

Расплавленный пластик будет подвергаться воздействию кислорода при высоких температурах, что может привести к окислению и потере желаемых механических свойств полимера. Поэтому молекула полимерного материала должна иметь группы, обладающие антиоксидантными свойствами.

Полимер должен обладать высокой термостабильностью, чтобы материал мог противостоять постоянным изменениям, вызванным высокими температурами.

Расплавленный материал должен легко течь внутри стенок формы, поскольку текучесть зависит только от вращательного движения и давление не требуется. Характеристики текучести выбранного полимера при высоких температурах необходимо учитывать на этапе оптимизации.

Первичные добавки улучшают механические свойства детали и облегчают процесс формования. Модификаторы текучести способствуют текучести полимерной смолы в расплавленном состоянии для достижения хорошего распределения по толщине. Термостабилизаторы предотвращают термическую деградацию, вызванную высокими температурами. Наполнители повышают жесткость, а модификаторы ударной вязкости повышают ударную вязкость; однако его количество необходимо контролировать, поскольку оно приводит к шероховатости поверхности и уменьшению потока. Для придания готовым продуктам особых характеристик также используются вторичные добавки, такие как красители, антипирены и антистатики.


Глава 4: Преимущества и недостатки ротационного формования


Концепция ротационного формования проста, но на самом деле некоторым производителям сложно получить хороший продукт в результате этого процесса. Ротационное формование ценится за свои преимущества по сравнению с другими методами формования. При правильном проектировании и настройках производитель и конечный пользователь могут получить следующие преимущества:

Равномерная толщина стенки: Одинаковая толщина стенок со всех сторон, краев и углов увеличивает долговечность детали. При правильной скорости вращения и циклах охлаждения можно добиться одинаковой толщины стенок даже при изготовлении толстостенных деталей. Получаемые углы и кромки при ротационном формовании толще по сравнению с выдувным формованием, при котором расплавленный материал в этих областях растягивается.

Простота изготовления двустенных деталей: Детали с двойными стенками легко изготавливаются без необходимости вторичной обработки, такой как сварка и изготовление соединений. Изготавливаемые детали имеют бесшовные края, что исключает точки напряжения, что повышает долговечность.

Недорогой инструмент: Поскольку форма не должна выдерживать высокое давление, ее можно изготовить из недорогих материалов, таких как алюминий. При производстве небольших партий требуется меньше инвестиций в оснастку.


Гибкость производства: Различные детали могут быть отлиты на одной машине одновременно. Использование некоторого оборудования для ротационного формования, имеющего независимые рычаги, упрощает управление инструментом; одну форму можно запланировать для работ по техническому обслуживанию, пока другие формы используются.

Возможно изготовление более крупных деталей: Ротационное формование делает возможным производство крупных полых деталей. Единственным ограничением является размер камер нагрева и охлаждения.

Требуется меньше последующих процессов и минимальные отходы при производстве: Деталь, изготовленная методом ротационного формования, представляет собой всего лишь одну деталь. Следовательно, нет необходимости проходить этапы обрезки или зачистки. Ротационное формование также приводит к меньшим потерям полимерной смолы в виде желобов, литников и обрезков.

Легкость декорирования: Дизайнер может легко включать такие детали, как текстуры и символы, добавляя такие детали на поверхность инструмента.

Поскольку ротационное формование предлагает множество преимуществ по сравнению с другими типами процессов формования, это не означает, что оно является лучшим для всех производителей. Вот некоторые недостатки этого процесса:

Высокая продолжительность цикла и стоимость: Ротационное формование может оказаться непригодным для крупносерийного производства. Медленное вращение при нагреве до расплавленного состояния и постепенное охлаждение детали и всего инструмента до комнатной температуры после формы отнимает много времени в цикле формования. Доступны системы водяного или воздушного охлаждения, но это требует дополнительных затрат.

Наконец, в этом процессе по-прежнему используются ручные операции (например, извлечение из формы) из-за ограниченной доступности функций автоматизации. Это также увеличивает общую стоимость операции.

Ограниченные варианты материалов: Немногие полимеры подходят в качестве сырья для этого процесса, поскольку для успешной обработки их необходимо преобразовать в порошкообразную форму. Полимеры, отличные от полиэтилена, дороги и их трудно измельчить. Кроме того, этот процесс требует, чтобы полимер имел высокую термическую стабильность, что ограничивает выбор смол на полиоснове.

Сокращение срока службы инструмента: Поскольку он изготавливается только из тонкого и мягкого металла, инструмент необходимо заменять после нескольких циклов формования, чтобы гарантировать качество производимых деталей из-за отсутствия повторяемости.

Некоторые детали и конструкции сложно слепить: Равномерную толщину на большой плоской поверхности трудно сформировать из-за текучести смолы. Кроме того, машины ротационного формования не способны формовать детали с высокими допусками и острыми кромками; Можно рассмотреть возможность литья под высоким давлением.


Глава 5: Применение ротационного формования


Ротационное формование имеет множество применений, таких как промышленные и автомобильные детали, мебель, погрузочно-разгрузочное оборудование, медицинские приборы, игрушки и многое другое. Некоторые из примечательных продуктов, изготовленных методом ротационного формования:

Погрузочно-разгрузочное оборудование, такое как прочные ящики, штабелируемые поддоны, контейнеры и изоляционные коробки, которые производятся только методом ротационного формования.


Пластиковые резервуары для хранения, галлонные бочки и бутыли для хранения небольших и очень больших объемов воды и химикатов.

Лабораторные и медицинские принадлежности, такие как шприцы, кислородные маски и груши.


Садовые и сельскохозяйственные инструменты, используемые для посадки растений, такие как горшки, корыта, контейнеры для компоста и садовые тележки.

Сантехнические изделия, такие как контейнеры для мусора, мусорные баки и септики.

Морские транспортные средства и оборудование для транспорта и водных видов спорта, такое как гребные лодки, каноэ, буи и каяки, изготовленные на формовочной машине.


Баррикады безопасности, дорожные конусы и другие подобные предметы, обнаруженные на дорогах и шоссе.

Игрушки и спортивное оборудование, такое как детали кукол, футбольные мячи, горки для игровых площадок, детали тренажеров и плавучие предметы для бассейнов.

Небольшие убежища и жилье (например, убежища от торнадо, переносные туалеты, испытательные центры)


Основная информация
  • Год создания
    --
  • тип бизнеса
    --
  • Страна / регион
    --
  • Основная промышленность
    --
  • Основные продукты
    --
  • Предприятие юридическое лицо
    --
  • Общие сотрудники
    --
  • Годовое выпускное значение
    --
  • Экспортный рынок
    --
  • Сотрудничает клиентов
    --

рекомендуемые

Отправьте запрос

рекомендуемые

Все они производятся в соответствии с самыми строгими международными стандартами. Наша продукция получила признание как на внутреннем, так и на внешнем рынках.
Сейчас они широко экспортируют свою продукцию в 200 стран.

Свяжитесь с нами сейчас, чтобы узнать цену на продукт
Если у вас есть какие-либо вопросы о наших продуктах или услугах, обращайтесь в службу поддержки клиентов.
  • случайa_1
    случайa_1
  • случайa_3
    случайa_3
  • случайa_5
    случайa_5
  • случайa_2
    случайa_2
  • случайa_4
    случайa_4

Отправить запрос

Выберите другой язык
English
日本語
русский
Español
Текущий язык:русский